Механическая обработка
Механическая обработка — обработка заготовки из
различных материалов при помощи физического воздействия различной
природы с целью создания по заданным размерам изделия или заготовки для
последующих технологических операций.
Существует:
обработка резанием (наружных цилиндрических поверхностей - обтачивание,
шлифование, притирка, отделка абразивным полотном,обкатывание,
суперфиниширование; внутренних цилиндрических поверхностей -
растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание,
шлифование, притирка, хонингование,долбление; плоскостей - строгание,
фрезерование, шлифование)
обработка давлением (ковка, штамповка);
термическая(лучевая) обработка (лазерная, электроннолучевая);
химико-термическая обработка (электроискровая обработка,
электроэррозионная обработка и др).
ВЗРЫВНАЯ ОБРАБОТКА
способ механической обработки металлов (сварки, штамповки, упрочнения),
основан на использовании энергии взрыва. При сварке взрывом происходит
соударение деталей и образуется кумулятивная струя металла, сваривающая
детали. Штамповка заключается в мгновенном (мс, мкс) приложении к
листовой заготовке механических напряжений, значительно превышающих
предел упругости материала.
Прессование металла — это вытеснение с помощью пуансона металла
исходной заготовки (чаще всего цилиндрической формы), помещенной в
контейнер, через отверстие матрицы.
Этот способ пластической обработки находит широкое применение при
деформировании как в горячем, так и в холодном состоянии металлов,
имеющих
не только высокую податливость, но и обладающих значительной природной
жесткостью, а также в одинаковой мере применим для обработки
металлических
порошков и неметаллических материалов (пластмасс и др.).
Волочение металла — это протягивание изделия круглого или фасонного
профиля через отверстие волочильного очка (волоку), площадь выходного
сечения которого меньше площади сечения исходного изделия. Волочение
выполняется тяговым усилием, приложенным к переднему концу
обрабатываемой
заготовки. Данным способом получают проволоку всех видов, прутки с
высокой
точностью поперечных размеров и трубы разнообразных сечений.
Обработка металла волочением находит широкое применение в
металлургической, кабельной и машиностроительной промышленности.
Волочением
получают проволоку с минимальным диаметром 0,002 мм, прутки диаметром до
100 мм, причем не только круглого сечения, трубы главным образом
небольшого
диаметра и с тонкой стенкой. Волочением обрабатывают стали
разнообразного
химического состава, прецизионные сплавы, а также практически все
цветные
металлы (золото, серебро, медь, алюминий, и др.) и их сплавы. Изделия,
полученные волочением, обладают высоким качеством поверхности и высокой
точностью размеров поперечного сечения. Если изделию требуется придать в
основном эти характеристики, то такой вид обработки называют
калибровкой.
Прокатка металлов является таким видом пластической обработки, когда
исходная заготовка обжимается вращающимися валками прокатного стана в
целях
уменьшения поперечного сечения заготовки и придания ей заданной формы.
Существует три основных способа прокатки:
. продольная,
. поперечная,
. поперечно-винтовая (или косая).
При продольной прокатке деформирование заготовки осуществляется между
вращающимися в разные стороны валками. Оси прокатных валков и
обрабатываемой заготовки параллельны (или пересекаются под небольшим
углом). Оба валка вращаются в одном направлении, а заготовка круглого
сечения — в противоположном. В процессе поперечной прокатки
обрабатываемая
заготовка удерживается в валках с помощью специального приспособления.
Обжатие заготовки по диаметру и придание ей требуемой формы сечения
обеспечиваются соответствующей профилировкой валков и изменением
расстояния
между ними. Данным способом производят изделия, представляющие собой
тела
вращения (шары, оси, шестерни и пр.).
Токарные работы
Токарная обработка является самым распространеным из всех методов
обработки резанием. Токарные работы производят при обработке деталей
типа тел вращения (валов, дисков, осей и др.)
Основные виды токарных работ: токарная обработка наружных цилиндрических
поверхностей, токарная обработка наружных конических поверхностей,
токарная обработка торцов и уступов, вытачивание пазов и канавок,
отрезка заготовки, токарная обработка внутренних цилиндрических и
конических поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание
отверстий, токарные работы - нарезание наружной резьбы, нарезание
внутренней резьбы, токарная обработка фасонных поверхностей, накатывание
рифлений.
Некоторые виды токарных работ (показаны на рисунке):
В машиностроении многие детали получают окончательные формы и размеры в
результате механической обработки заготовки резанием, которое
осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом
(например, резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с
поверхностей заготовки.
Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от
заготовки, является заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b)
приведена на рисунке: 1 - стружка, 2 - резец, 3 - заготовка, 4 -
снимаемый слой материала; Р - сила, действующая на резец и клин при
работе, ? - угол заострения
Процесс токарных работ резанием на токарных станках осуществляется при
вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и
при поступательном движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима
резания при точении заготовки являются скорость резания, подача и
глубина резания. Скоростью резания называется длина пути, пройденного
режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности
заготовки в единицу времени. Скорость резания измеряется в м/мин и
обозначается буквой v.
2024 © allbe.ru
|