сайт про бизнес, недвижимость, производство и деловые услуги

Механическая обработка

Механическая обработка — обработка заготовки из различных материалов при помощи физического воздействия различной природы с целью создания по заданным размерам изделия или заготовки для последующих технологических операций.

Существует:
обработка резанием (наружных цилиндрических поверхностей - обтачивание, шлифование, притирка, отделка абразивным полотном,обкатывание, суперфиниширование; внутренних цилиндрических поверхностей - растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование,долбление; плоскостей - строгание, фрезерование, шлифование)
обработка давлением (ковка, штамповка);
термическая(лучевая) обработка (лазерная, электроннолучевая);
химико-термическая обработка (электроискровая обработка, электроэррозионная обработка и др).

ВЗРЫВНАЯ ОБРАБОТКА

способ механической обработки металлов (сварки, штамповки, упрочнения), основан на использовании энергии взрыва. При сварке взрывом происходит соударение деталей и образуется кумулятивная струя металла, сваривающая детали. Штамповка заключается в мгновенном (мс, мкс) приложении к листовой заготовке механических напряжений, значительно превышающих предел упругости материала.

Прессование металла — это вытеснение с помощью пуансона металла
исходной заготовки (чаще всего цилиндрической формы), помещенной в
контейнер, через отверстие матрицы.
Этот способ пластической обработки находит широкое применение при
деформировании как в горячем, так и в холодном состоянии металлов, имеющих
не только высокую податливость, но и обладающих значительной природной
жесткостью, а также в одинаковой мере применим для обработки металлических
порошков и неметаллических материалов (пластмасс и др.).

Волочение металла — это протягивание изделия круглого или фасонного
профиля через отверстие волочильного очка (волоку), площадь выходного
сечения которого меньше площади сечения исходного изделия. Волочение
выполняется тяговым усилием, приложенным к переднему концу обрабатываемой
заготовки. Данным способом получают проволоку всех видов, прутки с высокой
точностью поперечных размеров и трубы разнообразных сечений.
Обработка металла волочением находит широкое применение в
металлургической, кабельной и машиностроительной промышленности. Волочением
получают проволоку с минимальным диаметром 0,002 мм, прутки диаметром до
100 мм, причем не только круглого сечения, трубы главным образом небольшого
диаметра и с тонкой стенкой. Волочением обрабатывают стали разнообразного
химического состава, прецизионные сплавы, а также практически все цветные
металлы (золото, серебро, медь, алюминий, и др.) и их сплавы. Изделия,
полученные волочением, обладают высоким качеством поверхности и высокой
точностью размеров поперечного сечения. Если изделию требуется придать в
основном эти характеристики, то такой вид обработки называют калибровкой.

Прокатка металлов является таким видом пластической обработки, когда
исходная заготовка обжимается вращающимися валками прокатного стана в целях
уменьшения поперечного сечения заготовки и придания ей заданной формы.
Существует три основных способа прокатки:
. продольная,
. поперечная,
. поперечно-винтовая (или косая).
При продольной прокатке деформирование заготовки осуществляется между
вращающимися в разные стороны валками. Оси прокатных валков и
обрабатываемой заготовки параллельны (или пересекаются под небольшим
углом). Оба валка вращаются в одном направлении, а заготовка круглого
сечения — в противоположном. В процессе поперечной прокатки обрабатываемая
заготовка удерживается в валках с помощью специального приспособления.
Обжатие заготовки по диаметру и придание ей требуемой формы сечения
обеспечиваются соответствующей профилировкой валков и изменением расстояния
между ними. Данным способом производят изделия, представляющие собой тела
вращения (шары, оси, шестерни и пр.).

Токарные работы
Токарная обработка является самым распространеным из всех методов обработки резанием. Токарные работы производят при обработке деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей и др.)
Основные виды токарных работ: токарная обработка наружных цилиндрических поверхностей, токарная обработка наружных конических поверхностей, токарная обработка торцов и уступов, вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки, токарная обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, токарные работы - нарезание наружной резьбы, нарезание внутренней резьбы, токарная обработка фасонных поверхностей, накатывание рифлений.
Некоторые виды токарных работ (показаны на рисунке):

В машиностроении многие детали получают окончательные формы и размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки.
Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b) приведена на рисунке: 1 - стружка, 2 - резец, 3 - заготовка, 4 - снимаемый слой материала; Р - сила, действующая на резец и клин при работе, ? - угол заострения
Процесс токарных работ резанием на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при поступательном движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания. Скоростью резания называется длина пути, пройденного режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость резания измеряется в м/мин и обозначается буквой v.

 
 




2006-2019 © allbe.ru